ОПТИМИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ ЭНЕРГООБОРУДОВАНИЯ НА АО «QARMET»

2025

Full text Open access: Hybrid Metadata (CSL-JSON)
DOI 10.53002/083
Data confidence 70 medium
How this score is calculated

It is built from checkable properties of the record itself: whether the article has a DOI, how many independent sources confirmed its data, whether the required fields are filled in, and how recent the latest confirmation is. Disagreement between sources and a missing identifier lower it. A value of 80 or above means the record was published without further checking; 60 to 79 means it is published at reduced confidence, with a manual check advisable. A record verified by an editor by hand is never pushed below 90 by a recalculation. This scores our data about the article, not the article itself.

Abstract

В статье проведён комплексный анализ действующей системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) энергооборудования АО «Qarmet» с позиции как теоретических основ надежности, так и практического производственного опыта. Показано, что традиционная календарная модель ППР, ориентированная на фиксированные межремонтные интервалы, в современных условиях приводит к ряду системных проблем: избыточным остановам оборудования, несогласованности ремонтных «окон» с графиками металлургического производства, росту затрат на эксплуатацию и обслуживающий персонал, а также сохранению высокой вероятности внезапных отказов, особенно для критически важного оборудования (котельного, турбинного, компрессорного и электротехнического). Обоснована необходимость трансформации системы ППР в сторону риск-ориентированного обслуживания и обслуживания, ориентированного на надежность. В работе предложена интегрированная модель оптимизации, включающая классификацию оборудования по критичности, применение статистического анализа отказов (в частности, распределения Вейбулла), а также внедрение элементов предиктивного технического обслуживания. основанного на вибродиагностике, термографии, анализе масла и электрических испытаниях. Отдельное внимание уделено вопросам интеграции результатов диагностики в корпоративные системы управления производственными активами (CMMS/ERP), что позволяет перейти от разрозненных контрольных мероприятий к единому контуру управления жизненным циклом оборудования. Результаты апробации предложенного подхода на пилотных объектах (насосные станции, компрессорные установки, трансформаторное хозяйство) демонстрируют значимый технико-экономический эффект: сокращение аварийных простоев на 15–25 %, снижение потребности в складских запасах запасных частей и узлов на 10–15 %, рост коэффициента готовности энергооборудования на 2–3 процентных пункта. Дополнительным результатом является улучшение культуры технического обслуживания, повышение квалификации ремонтного персонала и снижение стрессовой нагрузки на ремонтные службы за счёт большей предсказуемости отказов.