Concretes based on technogenic wastes formed during the mechanical processing of carbonate rocks

2024

Полный текст Открытый доступ: Gold Метаданные (CSL-JSON)
DOI 10.54355/tbus/4.3.2024.0061
Достоверность данных 70 средняя
Как считается эта оценка

Складывается из проверяемых признаков самой записи: есть ли у статьи DOI, сколько независимых источников подтвердили её данные, заполнены ли обязательные поля и насколько свежо последнее подтверждение. Снижают оценку расхождения между источниками и отсутствие идентификатора. Значение от 80 означает, что запись опубликована без дополнительной проверки; от 60 до 79 — что она опубликована с пониженной достоверностью и ручная проверка желательна. Запись, выверенную редактором вручную, пересчёт не опускает ниже 90. Это оценка наших данных о статье, а не оценка самой статьи.

Аннотация

This article considers the possibility of using technogenic waste from the mechanical processing of Sastobe carbonate rocks as coarse and fine aggregates in the production of heavy concrete. X-ray diffractometric analysis CaCO3 d = (3.849-3.14-2.49-2.277-2.088-1.912-1.869 A0) and the endothermic peak in the temperature interval of 800-850°C in the differential-thermal analysis curve technogenic residues formed during mechanical processing of Sastobe carbonate rocks showed that it mainly consists of calcium carbonate. Studies have shown that fine and coarse aggregates based on carbonate rocks have a rough surface, which increases their specific surface area and ensures a strong bond with the cement stone. At the same time, technogenic waste contains 2-3% powder fraction up to 0.16 mm, this fraction serves as an active mineral mixture. As a result of research, the use of these wastes as fillers can reduce the consumption of traditional crushed stone and sand by 50% without reducing the physical and mechanical properties of concrete, replacing 50% of traditional fillers with technogenic fillers based on carbonate rocks, increasing the density of concrete (2490kg/m3), reducing its water absorption (0.66 %), strength (49.8 MPa) and frost resistance (F400) indicators made it possible to obtain concrete that is the same as the control sample and to reduce its cost without reducing the physical and mechanical properties of concrete and to improve the environmental conditions of the region.